岡山・児島・井原、世界が注目する日本のデニムづくりとは

なぜ今、世界が岡山のデニムに夢中なのか？

岡山にはデニムづくりに必要なすべてがある

岡山には、江戸時代から藍染めで栄えていた「井原地区」と、大正から昭和にかけて厚地の学生服製造で栄えた「児島地区」がありました。さらに、これらの地区では綿花栽培も行われていました。

戦後、日本にジーンズが伝わり、「これから国産デニムを作ろう」となった時、岡山に目が向けられたのは、偶然にして必然だったといえます。

世界と逆行する中で、磨かれた独自性

アメリカ人にとってのワークウェアであり、庶民の服であったジーンズは、本来、大量生産で安価に作られることが重視されているものでした。

これに対し日本では、その勤勉さあってか、オリジナルの完コピや品質向上では飽き足らず、そのルーツを追い求め、アメリカの思考とは真逆である、原点回帰に価値を見出す「ヴィンテージ」という概念に火がつきます。

その結果として、ダメージ加工や、味わい深い色落ちを生むインディゴ染めなど、さまざまな技術が発達し、「理想のデニムが作れる場所」として、岡山は世界からも認知されるようになりました。

伝統を活かした、岡山のデニムづくり

デニムの生産工程は主に、紡績、染め、織り、縫製、となりますが、岡山の伝統的な藍染めの技術やノウハウを活かした、ロープ染色によるインディゴ染めは岡山（井原地区）を代表する技術といえます。

穿き込んでいくほどに、「色落ち」と呼ばれる魅力的な経年変化が生み出されるのは、糸の中心部だけを白く残して染める「芯白（しんぱく）」という、この地で発展した高い染色技術があってこそです。

また、ヴィンテージデニムを実際に織っていた旧式織機(シャトル織機)を扱える機屋もこの地域には残っており、岡山ではデニムを作るためのすべてが揃っているのです。

世界のデザイナーが求める、ロープ染色技術

冒頭でふれた通り、井原地区は江戸時代より藍染めが活発な地域で、なかでも「芯白（しんぱく）」と呼ばれる技術は高い評価を受けています。ヴィンテージデニムにおいて、色落ちの良し悪しを決めるこの技術を、世界中のデザイナーが求めています。

それでは、ロープ染色の工程を見てみましょう。

整　経

整経の『経』とは、タテ糸のことを意味します。染めムラをなくスムーズに行えるよう、空間の中に糸を一本一本張り巡らせて、ゴミやヨレなどを取り除き、点検をしながら数百本の糸を束ねて筒に巻き取ります。

染　色

整経で巻き取った糸をロープ上に束ねてインディゴ染めする、ロープ染色を行います。糸の周りだけをしっかりと染め、芯を白いまま残すことで、デニムの美しい色落ちが実現できます。

通常の染色工程は短時間で濃い色を出すため、高温で染色を行いますが、インディゴ染めは常温で染めるため、濃い色を出すために染め回数を増やさないといけません。染めた糸を空気に触れさせてインディゴブルーに変色させるという工程を何度も繰り返すことで、ようやく染め糸が出来上がります。

この手間暇があってこそ、岡山の美しい「ジャパニーズ・インディゴブルー」が仕上がるのです。

国産デニムの象徴、旧式織機が織るセルビッチ

生地の両端に、ほつれ防止の「セルビッチ（ミミ）」が出ることが特徴の旧式（シャトル）織機ですが、現存するものはどれも古く、壊れた機械からパーツを取って補修しながら今も使用されています。

通常デニム４本に対して、セルビッチ１本？

旧式織機で織る生地は、「セルビッチデニム」と呼ばれ、織機に糸をセットする際、縦糸のテンションをできる限り緩くし、低速回転で丁寧に織り上げるという、職人の高度な技術と時間を要する方法が用いられます。また、生産可能な生地幅が通常の織機の約半分、そして1日に生産可能な反数も通常機の半分と、とても非効率な方法で生産されます。

これを単純計算すると、通常のデニムジーンズ４本に対し、セルビッチジーンズは1本しか生産できないということになります。しかし、この手間暇こそが、穿き込むほどに、独特のアタリを生みだす原点であり、世界から評価される重要なポイントなのです。